航空发动机被誉为现代工业“皇冠上的明珠”，是世界上公认的核心技术门槛最高、整体结构最复杂的工业产品，是经典力学在工程应用上逼近极限的技术。保证航空发动机研制质量，就必须以“设计一步到位、试制一次做对、试验一次成功、性能一次达标”的准则做好各项工作。航发动力、中国航发中传在产品研制中，将“一次把事情做对”的理念贯彻到科研、生产、试验各环节，提升工作质量，加快研制进度。

航发动力

一、多措并举 提升质量稳定性验证效率

在航空发动机生产制造质量稳定性验证中，航发动力设计人员积极运用“成功树”开展保障分析，提前发现问题、解决问题，推动质量稳定性验证试验更加科学、严谨、高效。

二、从严从细 做实“一次成功”

针对航空发动机质量稳定性验证效率不高等问题，航发动力成立由设计、工艺、质量、检验、装配及试车等人员组成的“一次成功”攻关团队，积极运用“成功树”保障分析法，制定预防措施，确保试车“一次成功”。

团队全面总结了历年质量验证试车经验，结合实际对发动机质量验证试车大纲进行完善细化，从发动机质量、技术状态，试车台设备状态、发动机上台安装状态等方面进行分析，识别关键环节、影响因素和控制因素。经过系统全面梳理，找到“制造工艺和性能质量符合性”“试车台技术状态”“多余物控制”“发动机状态”“试车任务无遗漏”等关键环节，分解出二十多项影响因素。

针对关键环节和影响因素，团队群策群力，通过运用“头脑风暴”“5W”等方法工具，开展过程保障分析，制定有针对性的预防举措。质量管理人员强化试车质量方案及保护措施的有效性检查，装配人员严格落实设计要求符合性点检，试车人员牵头做好试车过程相关重点性能符合性点检，物资团队做好备件支持需求性检查。

各系统聚合力、出重拳，瞄准影响发动机质量稳定性验证的“细枝末节”，不放过一处“蛛丝马迹”，有效降低试车风险。

三、集智攻关 巩固“一次成功”

提升航空发动机质量稳定性验证效率，在保障试验试车环节的同时，也要提前预估生产制造周期的影响，做好前端工作。

为提升一型盘类零件生产效率，团队积极拉动前端供应商紧急备料，并协同后端研讨装配优化方案，推动零件生产周期大大缩短。为解决计量仪器信息不全的问题，团队及时补充校验，保障了试车任务的正常进行。同时，进一步加强技术状态控制，全面把控生产制造风险，保障零件优质交付。

将问题想在前面、将预案想在前面、将细节想清想透，航发动力试车团队科学防范、主动作为，各系统、全流程奋力攻关、通力协作，在质量稳定性验证攻关中实现“一次成功”，显著提升了航空发动机研制效率。

中国航发中传

一、集智聚力 加快重点试制任务进度

在附件机匣、低压外齿轮箱、中央传动等部件重点试制任务中，中国航发中传遇到了研制周期显著缩短、研制难度大大提升等诸多挑战，通过大力实施“一次成功”工程，积极开展“成功树”保障分析，保障了项目高标准、高效率、高质量按期完成。

二、厂所协同共发力

面对试制任务中的难题，中传成立IPD任务推进小组，优先配置各领域的骨干人才，全力保障项目推进。在强矩阵组织架构的基础上，设立日常决策层、日常指挥层、日常执行层等角色，明确工作职责和工作方式，建立监督检查机制，集中资源保障项目推进。

为确保设计“一次到位”，中传与涡轮院深化厂所设计制造协同机制，双方共同建立起设计制造协同流程，提前完成技术状态确定、可制造性需求反馈等工作。为保障研制进度，中传派出50余名技术人员赴涡轮院靠前办公，联合绘制设计图样，同步开展工艺审查，现场协调解决技术难题。同时，热表处理、质量、检测等部门主动作为，改进工艺会签流程，为任务按时完成提供坚实保障。

三、科学工具促提升

在项目管理和制造过程管控中，中传积极运用科学工具方法，以作战室“挂图作战”推动任务完成。统筹技术、供应、制造等各业务领域的计划与资源，以产品BOM结构为基础，创新形成项目进度管控一览表，将工艺编制、生产准备、物料采购等环节的计划不断细分，形成可视化管控表。通过信息的及时反馈、即时更新，有力加强试制过程管理。

团队积极运用“成功树”保障分析法，识别制造过程中的风险点，从各个业务域开展保障分析。根据产品特点和项目要求，结合制造经验，从工艺编制、物料采购、生产准备、生产试制、工序外委、质量管控、检验检测等方面共识别关键环节18项、影响因素63项，针对每项影响因素确定控制因素和责任人，最终梳理出控制因素305项，制定行动计划412项。根据零件加工周期和加工难度，将零件分为A、B、C三类，周期长、难点多、风险大的零件为A类，依此类推，根据等级进行差异化管理。

通过运用“成功树”开展保障分析，团队规避了制造过程中的潜在风险点，提升了零件研制全流程效率，成功将研制周期缩短了3个月。在此过程中，更形成了提前识别风险、防控风险的工作理念，为各项任务实现“一次成功”营造了良好氛围。

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